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Agrupación de Fabricantes de Cemento de Andalucía
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Proceso de Fabricación

La base de la fabricación del cemento portland es lograr una combinación de cal con sílice para formar silicato tricálcico, que se puede considerar como el principal componente del clínker de cemento portland. En la práctica esto se consigue a partir de una mezcla de caliza y arcilla que contienen las principales materias primas para producir, mediante reacciones químicas de cocción, cantidades considerables de este silicato. Finalmente, el cemento portland se obtiene añadiendo al clinker una serie de adiciones para la obtención de diferentes tipos de cementos, con unas propiedades determinadas según el uso a que se vayan a destinar. Actualmente todo este proceso se lleva a cabo con un alto grado de automatización y control de calidad.
Proceso de Fabricación del Cemento
    1ª Fase:
Obtención y preparación de las materias primas.
    2ª Fase:
Homogeneaización, molienda del crudo y precalentador de ciclones.
    3ª Fase:
Fabricación de clinker:
Horno y Enfriador.
    4ª Fase:
Molienda de clinker y Expedición.

En la cantera se obtienen las principales materias primas para la fabricación del cemento. El material así obtenido pasa a las machacadoras, generalmente de mandíbulas, donde será triturado hasta alcanzar el tamaño final de 20 a 25 mm, aunque a veces se llegue a los 3 ó 5 mm en sucesivas etapas de machaqueo; de esta manera se facilita el trabajo posterior de los molinos. Por economía de transporte, la fábrica se situará cerca de la cantera. Es habitual el uso de cinta transportadora para llevar el material triturado a la fábrica.
Puede ser necesaria una nueva trituración del material a la llegada a la fábrica, con carácter previo al almacenamiento.
Para la correcta fabricación del cemento, es necesario que el crudo sea lo más homogéneo posible.
La prehomogenización se realiza mediante diseños adecuados del apilamiento y de la extracción de los materiales en los almacenamientos, reduciendo la variabilidad de los mismos.
La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materia prima, para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada.
La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos mecánicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias primas es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzasde compresión elevadas. Los molinos más utilizados son los horizontales de bolas (formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio, revestido interiormente de placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas para voltear eficazmente a las materias primas junto con una carga muy importante de bolas de fundición blanca aleada con níquel y cromo).
El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del clínker y la correcta operación del horno. Esta homogeneización se lleva a cabo en silos.
El más extendido es el intercambiador de ciclones Humboldt que consiste en una serie de ciclones (generalmente de 3 a 5) colocados en disposición vertical en una torre ubicada en el extremo de entrada del horno, donde el crudo y los gases del horno circulan en contracorriente.
Los filtros son instalaciones auxiliares cuya misión es retener las partículas más finas arrastradas por las corrientes de gases. De esta manera, se evitan emisiones pulverulentas al Medio Ambiente y el material recogido es devuelto al proceso.
En el extremo situado más bajo se encuentra el mechero o quemador que se alimenta con distintos combustiblescoque de petróleo,  carbón pulverizado, o con fuel-oil (en los casos de arranque del horno) y combustibles alternativos; por el otro extremo se introduce el crudo seco, si el proceso es por vía seca o bien la pasta, si es por vía húmeda.  Que proviene del intercambiador de ciclones

Por efecto de la inclinación y rotación del horno, el crudo se mueve lentamente y en contracorriente hacia el extremo donde están situados el mechero y la boca de descarga y, en su desplazamiento, va adquiriendo cada vez mayor temperatura a la vez que se van produciendo una serie de transformaciones físicas y reacciones químicas, que dan lugar a un producto intermedio denominado Clínker.
El horno descarga el clinker de forma continua hacia el enfriador que puede ser de satélites o de parrilla. La función del enfriador es congelar la estructura cristalina formada en el horno a alta temperatura. Si el enfriamiento fuera lento, el silicato tricálcico se transformaría en silicato bicálcico, el silicato bicálcico pasaría a su forma estable g-C2S que es hidráulicamente inactiva y el óxido de magnesio cristalizaría en periclasa que es potencialmente expansiva.
El clinker pasa del enfriador a un silo-hangar donde se almacena para terminar de enfriarse y se meteoriza a fin de que parte de la cal libre que tenga se transforme en hidróxido cálcico y evitar así problemas posteriores de expansividad del cemento.
El yeso (sulfato cálcico deshidratado) se le añade al clinker, previamente al molido, en proporción del 3 al 5% y actúa como retardador del fraguado. La necesidad de añadir yeso viene determinada por la presencia del aluminato tricálcico en la composición del clinker cuya hidratación es rapidísima en contacto con el agua y desarrolla una alta cantidad de calor (207 cal/g).
Aparte del yeso pueden adicionarse puzolanas naturales, cenizas volantes, escorias siderúrgicas y caliza cuando se pretendan conseguir cementos de características especiales.
Pueden añadirse también aditivos, que son productos que, en pequeñas proporciones (inferiores al 1% en peso), facilitan el proceso de molienda mejorando el balance energético y dando granulometrías más uniformes.
La molienda del cemento se lleva a cabo en molinos de bolas similares en su forma a los molinos de crudo, si bien en los molinos de cemento hay que controlar la temperatura para que no llegue a producir la transformación del yeso dihidrato en hemihidrato o en anhidrita, que se caracterizan por tener gran afinidad al agua y ser más fácilmente solubles que el yeso.
Finalmente el cemento es almacenado en silos de los que parte hacia su uso. El cemento puede ser ensacado en plantas automáticas y agrupado en palets para su transporte, o bien, transportado al granel en camiones, vagones de tren o en barcos si se destina a la exportación.
 
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